Guida
L'OEE (Overall Equipment Effectiveness) si calcola moltiplicando tre fattori: Disponibilità × Performance × Qualità. La Disponibilità è il tempo produttivo effettivo sul tempo pianificato, la Performance è la produzione reale rispetto alla cadenza teorica, la Qualità è la quota di pezzi buoni al primo passaggio. Un impianto al 90% × 85% × 98% ha un OEE del 75%.
L'OEE misura quanta parte del tempo pianificato un impianto trascorre producendo pezzi buoni alla velocità prevista. È un indicatore moltiplicativo, e questa è la sua caratteristica più importante: basta che uno dei tre fattori crolli perché l'intero risultato crolli con lui. Tre fattori all'90% non danno il 90%, danno il 73%.
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Tempo di produzione effettivo diviso tempo pianificato. Il tempo pianificato è il tempo in cui l'impianto avrebbe dovuto produrre, al netto delle fermate programmate come pause e manutenzioni pianificate. Cattura guasti, attese di materiale, cambi produzione e ogni fermata non prevista.
02
Produzione reale diviso produzione teorica nel tempo in cui l'impianto ha girato. Equivale a: (pezzi totali × tempo ciclo ideale) / tempo di produzione effettivo. Cattura i rallentamenti e le micro-fermate, cioè le perdite che nessuno registra perché durano pochi secondi.
03
Pezzi buoni al primo passaggio diviso pezzi totali prodotti. I pezzi rilavorati non sono buoni ai fini dell'OEE, anche se poi vengono venduti: hanno consumato tempo macchina due volte.
Un turno da 8 ore, cioè 480 minuti, con 30 minuti di pausa programmata. Il tempo pianificato è quindi di 450 minuti. Durante il turno l'impianto si ferma 45 minuti fra un guasto e un cambio produzione.
Disponibilità: (450 − 45) / 450 = 405 / 450 = 90%.
Nei 405 minuti di funzionamento escono 4.590 pezzi, ma il tempo ciclo ideale è di 4,5 secondi per pezzo, cioè 13,33 pezzi al minuto: la macchina avrebbe potuto produrne 5.400. Performance: 4.590 / 5.400 = 85%.
Di quei 4.590 pezzi, 92 sono scarti o rilavorazioni. Qualità: (4.590 − 92) / 4.590 = 4.498 / 4.590 = 98%.
OEE = 0,90 × 0,85 × 0,98 = 0,7497, cioè circa 75%. Detto in modo diverso: su 450 minuti pianificati, l'impianto ha prodotto pezzi buoni alla velocità nominale per l'equivalente di 337 minuti. Gli altri 113 sono la perdita, e la formula dice esattamente dove sono finiti.
L'OEE non serve a produrre un numero, serve a sapere dove intervenire. Ogni fattore raccoglie due categorie di perdita, e sono queste che si aggrediscono:
Il riferimento più citato in letteratura fissa all'85% la soglia di eccellenza per una produzione discreta, scomposta in 90% di disponibilità, 95% di performance e 99% di qualità. È un valore raggiunto da pochi impianti e va preso per quello che è: un traguardo, non una media attesa.
Il confronto che conta davvero è un altro: il proprio OEE di tre mesi fa, sulla stessa linea e con lo stesso metodo di misura. Paragonare l'OEE fra aziende diverse, o anche fra due linee della stessa azienda, dice poco, perché il numero dipende da come si definisce il tempo pianificato e da quali fermate si escludono. Un OEE che sale dal 58% al 66% su una linea vale più di qualsiasi confronto con un benchmark di settore.
Quasi tutte le aziende iniziano a calcolare l'OEE su un foglio di calcolo compilato a fine turno, ed è il modo giusto di cominciare: costringe a mettersi d'accordo sulle definizioni prima di investire in strumenti. I limiti arrivano presto — la compilazione manuale salta nei turni carichi, proprio quelli che sarebbe più utile misurare, e le causali di fermata vengono attribuite a memoria a fine giornata.
Il passo successivo è prendere i dati dove già esistono: tempi macchina e causali dal MES o dai PLC, ordini e quantità dal gestionale, e costruire un cruscotto che si aggiorna da solo. A quel punto l'OEE smette di essere un rapporto mensile e diventa un indicatore che si guarda mentre il turno è ancora in corso.
FAQ
01
OEE = Disponibilità × Performance × Qualità. Disponibilità è il tempo produttivo effettivo sul tempo pianificato; Performance è la produzione reale rispetto a quella teorica alla cadenza nominale; Qualità è la quota di pezzi buoni al primo passaggio. Il risultato si esprime in percentuale.
02
Su un turno con 450 minuti pianificati e 45 minuti di fermata, la Disponibilità è 405/450 = 90%. Se escono 4.590 pezzi contro i 5.400 teorici, la Performance è 85%. Se 92 pezzi sono scarti, la Qualità è 98%. L'OEE è 0,90 × 0,85 × 0,98 = 75%.
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L'85% è la soglia di eccellenza comunemente citata per la produzione discreta (90% disponibilità, 95% performance, 99% qualità), ma è raggiunta da pochi impianti. Il confronto utile non è con un benchmark esterno: è con il proprio valore dei mesi precedenti, misurato con le stesse regole.
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Sì, ed è il modo corretto di iniziare: obbliga a definire tempo pianificato, causali di fermata e tempo ciclo ideale prima di comprare strumenti. Il limite emerge quando la compilazione manuale salta proprio nei turni più carichi e le causali vengono attribuite a memoria a fine giornata.
05
La disponibilità è solo uno dei tre fattori dell'OEE e considera unicamente il tempo. Un impianto può essere disponibile il 95% del tempo e avere un OEE del 60% perché gira sotto cadenza o produce scarti. È la ragione per cui l'OEE si legge sempre scomposto, mai come numero unico.
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No, e farlo è uno degli errori più comuni. Ha senso sul collo di bottiglia e sulle risorse critiche, perché è lì che un punto di OEE si traduce in capacità reale. Su una macchina che non detta il ritmo, aumentare l'OEE produce solo più semilavorati fermi in attesa della fase successiva.
Seika Innovation
Prendere tempi e causali dove già esistono — MES, PLC, gestionale — trasforma l'OEE da rapporto mensile a indicatore che si guarda mentre il turno è in corso.
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