# Come si calcola l'OEE: formula, esempio e valori di riferimento > Seika Innovation Srl — versione markdown per la lettura automatica. > Pagina canonica: https://www.seikainnovation.com/risorse/calcolo-oee L'OEE (Overall Equipment Effectiveness) si calcola moltiplicando tre fattori: Disponibilità × Performance × Qualità. La Disponibilità è il tempo produttivo effettivo sul tempo pianificato, la Performance è la produzione reale rispetto alla cadenza teorica, la Qualità è la quota di pezzi buoni al primo passaggio. Un impianto al 90% × 85% × 98% ha un OEE del 75%. Pubblicato: 2026-08-25 · Aggiornato: 2026-08-25 ## La formula dell'OEE e i suoi tre fattori L'OEE misura quanta parte del tempo pianificato un impianto trascorre producendo pezzi buoni alla velocità prevista. È un indicatore moltiplicativo, e questa è la sua caratteristica più importante: basta che uno dei tre fattori crolli perché l'intero risultato crolli con lui. Tre fattori all'90% non danno il 90%, danno il 73%. 1. **Disponibilità** — Tempo di produzione effettivo diviso tempo pianificato. Il tempo pianificato è il tempo in cui l'impianto avrebbe dovuto produrre, al netto delle fermate programmate come pause e manutenzioni pianificate. Cattura guasti, attese di materiale, cambi produzione e ogni fermata non prevista. 2. **Performance** — Produzione reale diviso produzione teorica nel tempo in cui l'impianto ha girato. Equivale a: (pezzi totali × tempo ciclo ideale) / tempo di produzione effettivo. Cattura i rallentamenti e le micro-fermate, cioè le perdite che nessuno registra perché durano pochi secondi. 3. **Qualità** — Pezzi buoni al primo passaggio diviso pezzi totali prodotti. I pezzi rilavorati non sono buoni ai fini dell'OEE, anche se poi vengono venduti: hanno consumato tempo macchina due volte. ## Esempio di calcolo dell'OEE su un turno Un turno da 8 ore, cioè 480 minuti, con 30 minuti di pausa programmata. Il tempo pianificato è quindi di 450 minuti. Durante il turno l'impianto si ferma 45 minuti fra un guasto e un cambio produzione. Disponibilità: (450 − 45) / 450 = 405 / 450 = 90%. Nei 405 minuti di funzionamento escono 4.590 pezzi, ma il tempo ciclo ideale è di 4,5 secondi per pezzo, cioè 13,33 pezzi al minuto: la macchina avrebbe potuto produrne 5.400. Performance: 4.590 / 5.400 = 85%. Di quei 4.590 pezzi, 92 sono scarti o rilavorazioni. Qualità: (4.590 − 92) / 4.590 = 4.498 / 4.590 = 98%. OEE = 0,90 × 0,85 × 0,98 = 0,7497, cioè circa 75%. Detto in modo diverso: su 450 minuti pianificati, l'impianto ha prodotto pezzi buoni alla velocità nominale per l'equivalente di 337 minuti. Gli altri 113 sono la perdita, e la formula dice esattamente dove sono finiti. ## Le sei grandi perdite dietro i tre fattori L'OEE non serve a produrre un numero, serve a sapere dove intervenire. Ogni fattore raccoglie due categorie di perdita, e sono queste che si aggrediscono: - Disponibilità — guasti e rotture: le fermate lunghe, le uniche che di solito vengono registrate - Disponibilità — setup e regolazioni: i cambi produzione, il terreno della metodologia SMED - Performance — micro-fermate: inceppamenti e ripristini di pochi secondi, la perdita più sottovalutata perché nessuno la annota - Performance — riduzione di velocità: la macchina gira sotto la cadenza nominale, spesso per prassi consolidate mai riviste - Qualità — scarti di avviamento: i pezzi persi nella messa a punto dopo ogni cambio - Qualità — scarti di processo: la difettosità a regime, che nei casi migliori si aggredisce risalendo alle cause nei dati ## Quale valore di OEE è un buon valore Il riferimento più citato in letteratura fissa all'85% la soglia di eccellenza per una produzione discreta, scomposta in 90% di disponibilità, 95% di performance e 99% di qualità. È un valore raggiunto da pochi impianti e va preso per quello che è: un traguardo, non una media attesa. Il confronto che conta davvero è un altro: il proprio OEE di tre mesi fa, sulla stessa linea e con lo stesso metodo di misura. Paragonare l'OEE fra aziende diverse, o anche fra due linee della stessa azienda, dice poco, perché il numero dipende da come si definisce il tempo pianificato e da quali fermate si escludono. Un OEE che sale dal 58% al 66% su una linea vale più di qualsiasi confronto con un benchmark di settore. ## Gli errori di calcolo che rendono l'OEE inutile - Escludere dal tempo pianificato le fermate scomode (mancanza di ordini, mancanza di materiale) finché l'OEE diventa alto per costruzione - Contare come buoni i pezzi rilavorati: nascondono una perdita che è già stata pagata due volte in tempo macchina - Usare un tempo ciclo ideale ricavato dalla media storica invece che dalla cadenza nominale: così la Performance tende sempre al 100% e smette di dire qualcosa - Cambiare le regole di misura fra un mese e l'altro: la serie storica diventa incomparabile e l'indicatore perde l'unico uso che ha - Guardare solo l'OEE aggregato: è la scomposizione nei tre fattori a dire dove intervenire, il numero singolo da solo non guida nessuna decisione - Usare l'OEE su una risorsa che non è il collo di bottiglia: alzare l'efficienza di una macchina che non detta il ritmo produce solo più semilavorati in attesa ## Da Excel al calcolo automatico Quasi tutte le aziende iniziano a calcolare l'OEE su un foglio di calcolo compilato a fine turno, ed è il modo giusto di cominciare: costringe a mettersi d'accordo sulle definizioni prima di investire in strumenti. I limiti arrivano presto — la compilazione manuale salta nei turni carichi, proprio quelli che sarebbe più utile misurare, e le causali di fermata vengono attribuite a memoria a fine giornata. Il passo successivo è prendere i dati dove già esistono: tempi macchina e causali dal MES o dai PLC, ordini e quantità dal gestionale, e costruire un cruscotto che si aggiorna da solo. A quel punto l'OEE smette di essere un rapporto mensile e diventa un indicatore che si guarda mentre il turno è ancora in corso. ## Domande frequenti ### Qual è la formula dell'OEE? OEE = Disponibilità × Performance × Qualità. Disponibilità è il tempo produttivo effettivo sul tempo pianificato; Performance è la produzione reale rispetto a quella teorica alla cadenza nominale; Qualità è la quota di pezzi buoni al primo passaggio. Il risultato si esprime in percentuale. ### Come si calcola l'OEE con un esempio? Su un turno con 450 minuti pianificati e 45 minuti di fermata, la Disponibilità è 405/450 = 90%. Se escono 4.590 pezzi contro i 5.400 teorici, la Performance è 85%. Se 92 pezzi sono scarti, la Qualità è 98%. L'OEE è 0,90 × 0,85 × 0,98 = 75%. ### Qual è un buon valore di OEE? L'85% è la soglia di eccellenza comunemente citata per la produzione discreta (90% disponibilità, 95% performance, 99% qualità), ma è raggiunta da pochi impianti. Il confronto utile non è con un benchmark esterno: è con il proprio valore dei mesi precedenti, misurato con le stesse regole. ### L'OEE si può calcolare in Excel? Sì, ed è il modo corretto di iniziare: obbliga a definire tempo pianificato, causali di fermata e tempo ciclo ideale prima di comprare strumenti. Il limite emerge quando la compilazione manuale salta proprio nei turni più carichi e le causali vengono attribuite a memoria a fine giornata. ### Che differenza c'è tra OEE e disponibilità dell'impianto? La disponibilità è solo uno dei tre fattori dell'OEE e considera unicamente il tempo. Un impianto può essere disponibile il 95% del tempo e avere un OEE del 60% perché gira sotto cadenza o produce scarti. È la ragione per cui l'OEE si legge sempre scomposto, mai come numero unico. ### L'OEE va calcolato su tutte le macchine? No, e farlo è uno degli errori più comuni. Ha senso sul collo di bottiglia e sulle risorse critiche, perché è lì che un punto di OEE si traduce in capacità reale. Su una macchina che non detta il ritmo, aumentare l'OEE produce solo più semilavorati fermi in attesa della fase successiva. ## Per approfondire - [KPI di produzione: gli altri indicatori e le loro formule](https://www.seikainnovation.com/risorse/kpi-produzione) - [Consulenza Power BI: automatizzare il calcolo dei KPI](https://www.seikainnovation.com/servizi/analisi-dati-power-bi) - [Caso studio: -40% sui tempi di attrezzaggio](https://www.seikainnovation.com/casi-studio/efficientamento-produttivo) - [Caso studio: -30% di difettosità trovando le cause nei dati](https://www.seikainnovation.com/casi-studio/gestione-scarto)